Сколько разрядов у слесаря ремонтника

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС). Выпуск №2. Часть №2
Утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Зубошлифовщик

Раздел «Механическая обработка металлов и других материалов»

§ 23. Контролер станочных и слесарных работ 2-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно-измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом, штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бандажи вагонных колес — контроль после механической обработки.

2. Болты, винты и гайки — контроль после фрезерования.

3. Бородки, керны, отверстия, чертилки — контроль после механической обработки.

4. Валики — контроль после шлифования.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт — контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Воротки — контроль после токарной обработки.

7. Воротки и клуппы — контроль после слесарной обработки.

8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы — контроль после механической обработки.

9. Замки дверные внутренние — контроль после пригонки.

10. Застежки, петли, цепочки, шарниры — контроль после слесарной обработки.

11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный — контроль и приемка после механической обработки.

12. Ключи торцевые наружные и внутренние — контроль после токарной обработки.

13. Краны воздухо- и водопроводные — контроль притирки пробки по корпусу.

14. Лебедки подъемные — контроль после сборки.

15. Лопатки турбин — контроль после фрезерования.

16. Матрицы — контроль после токарной обработки.

17. Насосы воздушные и водяные — контроль сборки.

18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали — контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.

19. Обуха — контроль после сборки.

20. Простые кондуктора, приспособления — контроль после сборки.

21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры — контроль после механической обработки.

22. Роторы, диски и другие детали турбин — контроль после обдирки.

23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков — контроль после токарной обработки.

24. Суппорты токарных станков — контроль сборки.

25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов — контроль сборки.

§ 24. Контролер станочных и слесарных работ 3-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарно-сборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления — контроль сборки.

2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов — контроль окончательной обработки.

3. Бегуны земледелок и глиномялок — контроль после капитального ремонта.

4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 кВт — контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Валы распределительные — контроль после окончания обработки.

7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой — контроль полной токарной обработки.

8. Детали шарико- и роликоподшипников — контроль при сборке.

9. Домкраты винтовые — контроль после токарной обработки.

10. Кольца и пальцы поршневые — контроль после механической обработки.

11. Колесные пары вагонные — контроль чистовой обточки по кругу катания.

12. Кондукторы, копиры — контроль.

13. Машинки пишущие всех систем — проверка на стенде и печатание текста.

14. Матрицы — контроль после шлифования.

15. Металлоконструкции доменной печи и крана — приемка.

16. Наковальни зуботехнические — приемка и контроль после токарной обработки.

17. Оси — проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.

18. Патроны трехкулачковые — контроль после фрезерования.

19. Плашки круглые — контроль после шлифования и растачивания.

20. Плиты фундаментные — контроль после строгания.

21. Станки токарные — контроль отдельных узлов после ремонта и сборки.

22. Турбины паровые — одноцилиндровые — контроль после механической обработки.

23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан, редуктор скорости — проверка зазоров.

24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые — контроль после механической обработки.

25. Шестерни цилиндрические — контроль после токарной обработки.

26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями — контроль после механической обработки.

27. Штампы вырубные комбинированные — контроль после механической обработки.

§ 25. Контролер станочных и слесарных работ 4-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки, а также узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой точности изготовления и сборки с применением различных универсальных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Проверка предельного измерительного и режущего инструмента сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции.

Должен знать: виды механической обработки деталей; технические условия на приемку сложных деталей, сборку и испытания сложных узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; устройство контрольно-измерительных инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; размеры допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки; систему допусков и посадок, степеней точности, квалитеты и параметры шероховатости; правила и приемы разметки сложных деталей.

Примеры работ

1. Валы коленчатые — контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа.

2. Валы упорные — контроль после шлифования.

3. Вкладыши — контроль после расточки и составление паспорта.

4. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой — контроль.

5. Газогенераторы — контроль сборки.

6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.) — контроль общей сборки.

7. Золотники всех видов — контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций.

8. Картеры — проверка угловых и линейных величин.

9. Клапаны турбин — контроль сборки и испытаний на стенде.

10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм — контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы.

11. Машина фальцовочная одногибочная — контроль, испытание и приемка.

12. Поршни — контроль сборки с притиркой.

13. Подшипники металлорежущих станков — контроль.

14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические — контроль сборки и монтажа.

15. Приспособления универсальные сборочные — контроль после сборки.

16. Пуансоны — контроль обработки по шаблону.

17. Роторы и статоры — контроль после токарной обработки.

18. Роульсы — контроль после токарной и слесарной операций, испытание.

19. Соединения шлицевых валов и шестерен — контроль.

20. Станки ткацкие — контроль сборки.

21. Тройники и четверники — контроль после токарной обработки.

22. Турбины, турбонасосы — проверка центровки и испытание на стенде.

23. Упоры — контроль после фрезерования.

24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные — контроль.

25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил, — проверка установки, замер координат, составление эскизов.

26. Шестерни и блоки шестерен — проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях.

27. Шестерни конические с винтовым зубом — контроль.

§ 26. Контролер станочных и слесарных работ 5-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможных специальных и универсальных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия государственному стандарту материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций.

Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для особо точной проверки плоскостей.

Примеры работ

1. Ахтерштевень — контроль после расточки.

2. Блоки регулирования и защиты турбин — контроль сборки и испытаний на стенде.

3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей — контроль окончательной обработки.

4. Валы судовые гребные — контроль чистовой обточки и шлифования шеек.

5. Валы разгонные — контроль после механической обработки.

6. Валы коленчатые — контроль после механической обработки.

7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной резьбой и резьбой с большим числом заходов — контроль после механической обработки.

8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.) — контроль общей сборки.

9. Калибры, специальные шаблоны 6 квалитета — приемка.

10. Картеры коробок скоростей — приемка.

11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные различных размеров — контроль окончательной обработки.

12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм — контроль чистовой обработки.

13. Корпуса турбин высокого давления — контроль чистовой расточки.

14. Крышки вентиляционные — контроль после сборки и испытания.

15. Лебедки грузовые — контроль после сборки и испытания.

16. Машины для литья под давлением — контроль, испытание и приемка.

17. Ползуны — контроль после фрезерования.

18. Секции объемные — контроль сборки.

19. Станины металлорежущих станков — приемка после окончательной механической обработки.

20. Станки токарно-револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей — контроль, испытание, приемка.

21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц — контроль после механической обработки.

22. Ступица — контроль после токарной обработки.

23. Тормозная система пассажирских вагонов — контроль сборки и испытание.

24. Тракторы — контроль, испытание установки мотора с проверкой центровки.

§ 27. Контролер станочных и слесарных работ 6-го разряда

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин, комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль технологической и геометрической точности уникального металлорежущего оборудования. Контроль деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и оптических уровней. Проверка и наладка сложных контрольно-измерительных приборов и автоматов, работающих с применением оптико-механических и гидравлических систем. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний.

Должен знать: технические условия на применяемые приборы, агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов, вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования, узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявляемых при сборке и испытаниях, способы их выявления и устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила их наладки, регулирования и проверки.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Автоматы и токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, расточные и зубострогальные станки — контроль, испытание, приемка.

2. Агрегаты командно-топливные — контроль сборки и испытание.

3. Амортизаторы и подвески шасси — контроль сборки и испытание.

4. Блоки вычислительные специального оборудования — контроль сборки и испытание.

5. Группы, системы самолетов, вертолетов и ракет — контроль сборки и стендовое испытание.

6. Двигатели авиационные всех систем — контроль сборки и участие в испытании.

7. Корпус редуктора — контроль после растачивания.

8. Машины горизонтально-ковочные — контроль сборки, испытание.

9. Оборудование самолетов специальное — контроль сборки и испытание.

10. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные приборы) — контроль сборки и испытание.

11. Труба гельмпортовая — контроль после растачивания.

12. Трубы дейдвудные — контроль после растачивания.

13. Турбины — контроль сборки, центровки и комплексных испытаний на стенде (на холостом ходу и под нагрузкой).

14. Штампы вырубные — контроль, сдача.

15. Эксцентрики, копиры с несколькими сложными лекальными кривыми в разных плоскостях — приемка, проверка на геометрическую точность.

§ 28. Контролер станочных и слесарных работ 7-го разряда

Характеристика работ. Контроль за диагностикой, профилактикой и ремонтом уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах. Контроль за сборкой, доводкой и отделкой точных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, приборов. Контроль за обработкой на уникальных экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках различной сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки.

Должен знать: конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого сложного, уникального и экспериментального оборудования; контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания; технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного, уникального и экспериментального оборудования; конструкцию, назначение и способы наладки и проверки на точность сложных станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 28а. Контролер станочных и слесарных работ 8-го разряда

(введено Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных экспериментальных (опытных) машин, комплектующих изделий и конструкций с использованием сложной высокоточной технологической оснастки. Контроль и приемка особо сложных блоков, агрегатов и продукции химического, радиохимического, химико-металлургического производств. Контроль комплектующих изделий и конструкций из ядерно-делящихся материалов после окончательной сборки с выполнением предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль особо сложных деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями, криволинейными поверхностями и осями с применением специальных приборов и средств допускового контроля. Контроль герметичности изделий с применением гелиевых течеискателей.

Должен знать: технические условия на изделия химического, радиохимического, химико-металлургического производств; особенности сборки комплектующих изделий и конструкций из ядерно-делящихся материалов, методы их контроля; устройство, правила наладки, регулирования, настройки и проверки контрольного и испытательного оборудования, приборов, приспособлений и оснастки; способы контроля герметичности изделий.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Детали из ядерно-делящихся материалов — контроль изготовления, испытания, приемка и сдача заказчику.

2. Изделия из ядерно-делящихся материалов — контроль сборки, испытания, контроль герметичности изделий.

3. Оснастка для литейного производства — контроль изготовления и приемка.

4. Оснастка для механической обработки — контроль изготовления и приемка.

5. Штампы, оснастка для штамповки — контроль изготовления и приемка.

Зубошлифовщик

Автослесарь — это специалист в области автомобилей, основная задача которого — проведение диагностики всех неисправностей и проведение ремонтных работ авто. Автослесарь на современном рынке труда – профессия популярная и востребованная. Ведь количество автотранспорта все время увеличивается, а такие специалисты становятся все более востребованными.

Кому подходит. Кто кандидаты

Автослесарь – это больше мужская профессия, хотя никаких ограничений для женщин не существует. Хороший автослесарь должен обладать физической слой и выносливостью. Поможет технический, аналитический склад ума, хорошая память, внимательность и внимание к деталям. Не лишним будет и увлеченность автомобилями, наличие личного транспортного средства и прав. Для того чтобы поступить на курсы автослесарей, соискатель должен быть старше 18 лет и не иметь медицинских противопоказаний.

Профессиональные обязанности

Рабочие обязанности автослесаря зависят от квалификации и разряда. Слесарь первого и второго разряда, (а это именно тот разряд, который можно получить на курсах) выполняет:

  • разборку грузовых и легковых авто, мотоциклов;
  • ремонт и сборку простых узлов и соединений авто;
  • снятие и установку простой осветительной арматуры;
  • разделку, сращивание, изоляцию и пайку проводов;
  • крепежные работы;
  • устранение мелких неисправностей;
  • слесарную обработку деталей;
  • ремонтные работы средней сложности в паре со слесарем высшего разряда.

Например, слесарь второго разряда выполняют такие работы – проверка креплений колес и картеров, разборка направляющих клапанов, изготовление хомутов и кронштейнов.

Работники с более высокой квалификацией выполняют более сложные работы.

Профессиональные навыки и знания

В работе автослесарю 1-3 разряда необходимо:

  • знать устройство автомобилей и мотоциклов;
  • знать порядок сборки основных узлов;
  • знать приемы и способы разделки, изоляции, сращивания и пайки электропроводов;
  • знать электротехнические и изоляционные материалы, их свойства, применение и назначение;
  • уметь выполнять крепежные работы;
  • уметь пользоваться инструментами, диагностическими и измерительными приборами;
  • основные механические свойства обрабатываемых материалов;
  • знать характеристики и назначение охлаждающих и тормозных жидкостей, топлива и масел;
  • уметь пользоваться пневмо- и электроинструментом.

Автослесарь 4-7 разряда обладает более глубокими знаниями и навыками, выполняют более сложные и тонкие работы, работают с более сложными поломками и оборудованием.

Обучение

Курсы автослесаря длиться 1.5-3 (теория+практика) месяца, а программа обучения включает:

  • теоретические основы устройства двигателей.
  • устройство систем впрыска и зажигания.
  • основы электротехники.
  • устройство и работа датчиков, форсунок, блоков управления.
  • диагностирование и обслуживание систем впрыска.
  • инструменты и оборудование диагноста.

Кроме теоретических знаний в учебную программу входят практические занятия на производствах и в лабораториях, где учащиеся отрабатывают полученные навыки.

Перспективы профессии автослесаря

Профессия автомеханика очень перспективна, так как такие специалисты востребованы на рынке труда и могут, как работать на производствах и СТО, так и заниматься частой практикой. Автослесари получают высокую заработную плату, которая напрямую зависит от квалификации и разряда. Автослесари с 2-3 разрядом могут окончить курсы повышения квалификации и получить повышенный разряд (4-7). Далее рядовой автомеханик может стать автомеханика начальником СТО или цеха на производстве.

деление на разряды слесарей ремонтников подразумевают наличие третьего разряда. Слесарь-ремонтник данного разряда осуществляет ремонт, сборку и разборку механизмов средней степени сложности, в отличие от слесарей низшего, второго разряда. Специалист этого уровня может производить комплекс работ высокой степени сложности только под руководством специалиста более высокой квалификации. Разряды слесарей ремонтников разнятся в зависимости от умения и должностных обязанностей специалистов. Сотрудник, имеющий третий слесарный разряд, осуществляет ремонтные работы футерованного оборудования и оборудования из защитных материалов. Также слесарь третьего разряда выполняет правку, рубку, опиливание, сверление деталей и т.д. Любые разряды слесарей ремонтников обязывают специалистов знать и соблюдать все требования правил охраны труда. Выполнение вышеперечисленных работ не может осуществляться без специальных знаний. Так, слесарь-ремонтник третьего разряда должен знать как в теории, так и на практике устройство ремонтируемого оборудования и его назначение. Знания в области назначения и взаимодействия всех основных механизмов и технических условий на испытание механизмов также являются обязательными;

Какие еще разряды слесарей ремонтников существуют? 4 разряд. Специалист этого разряда отвечает за ремонт, сборку и разборку особо сложных механизмов. Слесарь-ремонтник 4 разряда выполняет свою работу любой степени сложности полностью самостоятельно, в отличие от слесарей 2 и 3 разрядов. Специалист такого разряда должен уметь производить качественный ремонт, демонтаж и осуществлять пуско-наладочные работы после ремонта. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа также входит в перечень умений слесаря-ремонтника 4 разряда. Более того, в обязанности специалистов с высоким квалификационным разрядом входит работа с документацией, он должен уметь составлять дефектные ведомости на ремонт. Перечень знаний слесаря 4 разряда на порядок выше, нежели у слесарей с низшим разрядом. Специалист должен знать устройство оборудования, всевозможные способы устранения дефектов в процессе ремонта, основные положения планового ремонта оборудования и т.д. К примеру, слесарь-ремонтник 4 разряда ремонтирует машины для литья, редукторы вращающихся печей, занимается сборкой и регулировкой коробок скоростей передач металлообрабатывающих станков и прочее;

Разряды слесарей ремонтников — 5 разряд. Специалист с пятым разрядом осуществляет монтаж, демонтаж, ремонт и наладку особо сложного оборудования. Он должен уметь определять степень износа деталей и быть знакомым с правилами испытания оборудования. Весь комплекс работ проводится самостоятельно без контроля слесарей шестого разряда. Разряды слесарей ремонтников определяются по уровню знаний, умений и опыта работы. Слесарь-ремонтник пятого разряда ремонтирует коробки скоростей токарных полуавтоматов, занимается регулировкой механизмов гидравлической подачи металлообрабатывающих станков, проверяет на жесткость станки с программным управлением и прочее;

Разряды слесарей ремонтников завершаются шестым разрядом. Слесарь-ремонтник наивысшего разряда ремонтирует и испытывает особо сложное уникальное оборудование и оборудование из разряда крупногабаритных. Специалист с шестым разрядом должен уметь устранять дефекты в ходе эксплуатации оборудования. В его обязанности также входит проверка на точность всех осуществляемых работ. Чтобы работы были выполнены грамотно, слесарь-ремонтник должен знать все конструктивные особенности оборудования, способы его ремонта и монтажа, учитывать допустимые нагрузки на работающие детали, проводить комплекс мер по предупреждению поломок и коррозийного износа. Капитальный ремонт токарных автоматов, электроимпульсных станков и станков с программным управлением – основные виды работы слесаря-ремонтника шестого разряда.

Более детально изучить разряды слесарей ремонтников и их разновидности, а также пройти обучение и получить соответствующее удостоверение можно в нашем институте.

Любые разряды слесарей ремонтников сегодня являются востребованными. Статистика на рынке труда говорит о том, что именно рабочие профессии набирают популярность и являются высокооплачиваемыми в нашей стране. При этом разряды слесарей ремонтников можно получить быстро, обучение для слесарей не занимает долгие годы. Теоретический курс для слесарей-ремонтников 2 и 3 разряда рассчитан на 120 часов, для повышения разряда достаточно прослушать 60-ти часовой курс. Практическая часть обучения составляет 60 дней для специалистов второго и третьего разряда, слесари-ремонтники 4 и 5 разряда обучаются в течение 30 дней. К концу обучения каждый должен усвоить необходимую базу и уметь выполнять весь комплекс работ, предусмотренный учебной программой нашего института.

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2019
Часть №2 выпуска №2 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Раздел ЕТКС «Механическая обработка металлов и других материалов»

§ 122. Токарь-полуавтоматчик 2-го разряда

Характеристика работ. Токарная обработка простых деталей по 12 — 14 квалитетам на токарных полуавтоматах, налаженных для обработки определенных деталей или для выполнения отдельных операций с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных полуавтоматов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; нормальный и специальный режущий инструмент; правила заточки и установки режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Болты, гайки, шпильки диаметром до 50 мм — полная токарная обработка.

2. Втулки диаметром до 100 мм, валики и винты диаметром до 500 мм — полная токарная обработка.

3. Муфты соединительные — изготовление.

4. Ободки часов крупногабаритных — обтачивание торца и наружной поверхности.

5. Шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

§ 123. Токарь-полуавтоматчик 3-го разряда

Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности по 8 — 11 квалитетам на налаженных токарных полуавтоматах и выполнение операций по обтачиванию и растачиванию цилиндрических, конических и фасонных поверхностей. Подналадка станка, установление технологической последовательности обработки и режимов резания.

Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемых станков; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; режимы резания в зависимости от металла и режущего инструмента; углы заточки и режущие свойства инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Буксы роликовые — полная токарная обработка.

2. Болты, гайки, шпильки диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.

3. Валы многоступенчатые длиной до 3000 мм — чистовое обтачивание.

4. Втулки, валики и винты — полная токарная обработка.

5. Гайки глухие — обтачивание, сверление, растачивание канавки, нарезание резьбы и обтачивание сферы.

6. Колпачки — чистовая обработка.

7. Кольца компрессорные и маслосъемные — обтачивание наружной поверхности по копиру и растачивание канавок.

8. Кольца корпусные наручных часов — протачивание лапок и цилиндрического пояска.

9. Кольца шарикоподшипников диаметром до 200 мм — токарная обработка по профилю.

10. Сверла, плашки, метчики, фрезы концевые — полная токарная обработка.

11. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 200 до 500 мм и конические диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.

12. Штанги диаметром до 70 мм — острение концов.

§ 124. Токарь-полуавтоматчик 4-го разряда

Характеристика работ. Токарная обработка сложных деталей по 7 — 10 квалитетам на токарных полуавтоматах различных конструкций с большим числом переходов, включая всевозможные фасонные работы, с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений. Подналадка станков, установка и регулирование инструмента и приспособлений. Использование набора шестерен для наладки полуавтомата.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных полуавтоматов различных конструкций и правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Валы многоступенчатые длиной свыше 3000 мм — чистовое обтачивание.

2. Валы коленчатые двигателей — обтачивание коренных шеек.

3. Гильзы цилиндров — чистовая обработка.

4. Детали часов — алмазное протачивание.

5. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка.

6. Картеры маховиков — растачивание корпуса картера со стороны крепления маховика и обтачивание фланца.

7. Кольца шарикоподшипников диаметром свыше 200 мм — токарная обработка по профилю.

8. Корпуса секции топливных насосов — сверление, зенкерование отверстий, нарезание резьбы и подрезка торца.

9. Шары и шаровые соединения — обтачивание сферы.

10. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 500 мм и конические диаметром свыше 300 мм — полная токарная обработка.

11. Штанги диаметром свыше 70 мм — острение концов на станках.

§ 125. Токарь-полуавтоматчик 5-го разряда

Характеристика работ. Токарная обработка сложных дорогостоящих алмазных инструментов по 7 — 10 квалитетам на токарных полуавтоматах различных конструкций.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных полуавтоматов различных конструкций и правила проверки на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки режущего инструмента; требования, предъявляемые к изготовлению сложного, дорогостоящего алмазного инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Долота алмазные с выступающими алмазами — полная токарная обработка.

2. Коронки алмазные буровые — полная токарная обработка.

Комментарии к профессии

Приведенные тарифно-квалификационные характеристики профессии «Токарь-полуавтоматчик» служат для тарификации работ и присвоения тарифных разрядов согласно статьи 143 Трудового кодекса Российской Федерации. На основе приведенных выше характеристик работы и предъявляемых требований к профессиональным знаниям и навыкам составляется должностная инструкция токаря-полуавтоматчика, а также документы, требуемые для проведения собеседования и тестирования при приеме на работу. При составлении рабочих (должностных) инструкций обратите внимание на общие положения и рекомендации к данному выпуску ЕТКС (см. раздел «Введение»).

Обращаем ваше внимание на то, что одинаковые и схожие наименования рабочих профессий могут встречаться в разных выпусках ЕТКС. Найти схожие названия можно через справочник рабочих профессий (по алфавиту).

Токарь-карусельщик